Семена гречихи не отличаются четко выраженным периодом послеуборочного дозревания. В период уборки полностью зрелые из них обладают высокой всхожестью (97-99 %). Находясь в валках при дождливой погоде, они могут прорастать. При неравномерном растянутом созревании в убранных семе-
пах содержатся полностью зрелые и недозрелые, с повышенной влажностью и пониженной всхожестью, незаконченным послеуборочным дозреванием, которое завершается по мере их хранения. Поэтому семена могут увлажняться и согреваться даже в том случае, если они к моменту засыпки в хранилище были довольно сухими.
Сухие семена при хранении находятся в состоянии физиологического покоя. Однако это не означает полного прекращения их жизнедеятельности. Физиологические функции покоящихся семян в основном состоят в дыхании. При влажности до 14 % они обладают пониженной жизнедеятельностью, особенно при температуре 7-8°С. С повышением влажности и температуры интенсивность дыхания семян возрастает.
По данным Всесоюзного научно-исследовательского института зерна и продуктов его переработки, при температуре 23-25 °С количество выделяемого углекислого газа за 24 часа на 100 г сухого вещества составило (в мг): при влажности 10,0-14,2%-0,105- 0,311; 15,1-16,0 %-0,41-0,52; 18,0-20,2 %-293-625. Критическая влажность зерна гречихи при температуре 23-25 °С составляла 15,2-15,5%, а при 18-21 °С-15,8-16,0 %.
С учетом этого семена гречихи на хранение следует засыпать при влажности не выше 13,0-13,5 %, в заранее подготовленные, хорошо очищенные, просушенные и продезинфицированные помещения. Лучше хранить семенной материал в мешках, уложенных штабелями. В складах с полами из твердого покрытия мешки укладывают на настил из досок, который располагают от пола не менее чем на 15-17 см. Высота штабеля допускается не более восьми мешков, ширина не более 2,5 м. Проходы между штабелями, а также между штабелями и стенами семенохранилища должны быть не менее 0,7 м, а проходы для приема и отпуска семян - не менее 1,5 м.
Уложенные в штабеля мешки с семенами за время хранения перекладывают не менее одного раза в 6 месяцев, перемещая верхние ряды мешков вниз, а нижние-наверх. В этих условиях послеуборочное дозревание семян заканчивается в более короткий срок и они не теряют всхожесть.
При повышенной влажности и температуре как самого зерна, так и помещения, в котором оно хранится, амбарные вредители находят самые благоприятные условия для развития.
Семенной материал следует хранить отдельно от продовольственного и фуражного зерна. За семенами необходимо установить систематическое наблюдение. Оно заключается в измерении температуры зерна, определении его влажности и зараженности вредителями, а также запаха. Обычный амбарный запах при проветривании быстро исчезает, плесневелый, затхлый, стойко удерживающийся, указывает на наличие процесса самосогревания.
Температуру зерна на разных глубинах определяют при помощи кагатного термометра, который опускают в толщу зерна на 30-40 см. Показания термометра каждый раз записывают в тетрадь. Более высокая температура семян в хранилище по сравнению с температурой воздуха, указывает на то, что они начинают нагреваться.
Влажность их можно устанавливать простым способом. Если взятые в горсть семена свободно высыпаются между пальцами, то они сухие. Если образуется ком, значит влажность их выше допустимой. При погружении руки в сухие семена чувствуется холод. Если они слишком влажны, то ощущается тепло и сырость. Более точно влажность можно определить в семенной инспекции.
Особенно тщательно нужно следить за температурой свежеубранного зерна с повышенной влажностью. Его необходимо подвергать активному вентилированию или перемещению.
В период весеннего потепления наблюдение за семенным материалом необходимо усилить, чтобы не допустить его порчи. Одновременно с измерением температуры и влажности следует чаще вентилировать помещение и перемещать зерно. Проветривать хранилища нужно в сухую погоду. Во время хранения семян надо наблюдать также за появлением амбарных вредителей и при обнаружении их сразу же применять меры борьбы с ними.
Особенности растительного сырья
Состав зерновой массы и характеристика ее компонентов.
Партии зерна, хранящиеся в насыпях, принято называть зерновыми массами. Термин «зерновая масса» следует понимать как технический, приемлемый для зерна или семян культур любого семейства или рода, используемых на разнообразные нужды.
Любая зерновая масса состоит из:
1) зерен (семян) основной культуры, составляющих как по объему, так и по количеству основу всякой зерновой массы;
2) примесей;
3) микроорганизмов.
Разнообразная конфигурация зерен и примесей, их различные размеры приводят к тому, что при размещении их в емкостях образуются пустоты (скважины), заполненные воздухом. Он оказывает существенное влияние на все компоненты зерновой массы, видоизменяется сам и может существенно отличаться по составу, температуре и даже давлению от обычного воздуха атмосферы. В связи с этим воздух межзерновых пространств также относят к компонентам, составляющим зерновую массу.
Кроме указанных постоянных компонентов, в отдельных партиях зерна могут быть насекомые и клещи. Поскольку зерновая масса служит для них средой, в которой они существуют и влияют на ее состояние, их считают пятым дополнительным и крайне нежелательным компонентом зерновой массы.
Огромные потери хранящихся зерновых продуктов происходят вследствие размножения в них многих насекомых и частично клещей. Изучение свойств зерновой массы показало, что по своей природе они могут быть разделены на две группы: физические и физиологические. Многие из свойств каждой группы взаимосвязаны, и только с учетом этих связей может быть наиболее рационально организовано хранение зерновых масс.
Физические свойства зерновой массы.
Для практики хранения представляют интерес следующие физические свойства зерновой массы: сыпучесть и самосортирование, скважистость, способность к сорбции и десорбции различных паров и газов (сорбционная емкость) и теплообменные свойства (теплопроводность, температуропроводность, термовлагопроводность и теплоемкость).
Сыпучесть.
Зерновая масса довольно легко заполняет емкость любой конфигурации и при известных условиях может истекать из нее. Большая подвижность зерновой массы - ее сыпучесть - объясняется тем, что она в основе своей состоит из отдельных мелких твердых частиц - зерен основной культуры и различных примесей. Хорошая сыпучесть зерновых масс имеет огромное практическое значение. Правильно используя это свойство и применяя необходимые устройства и механизмы, можно полностью избежать затрат ручного физического труда. Так, зерновые массы можно легко перемещать при помощи норий, транспортеров и пневмотранспортных установок, загружать в различные по размерам и форме транспортные средства (автомашины, вагоны, суда) и хранилища (закрома, склады, траншеи, силосы элеваторов). Наконец, они могут перемещаться самотеком.
Степень заполнения хранилища зерновой массой зависит от сыпучести: чем она больше, тем легче и лучше заполняется емкость. Сыпучесть учитывается и при статистических расчетах хранилища (давление зерновой массы на пол, стены и другие конструкции).
Сыпучесть зерновой массы характеризуют углом трения или углом естественного откоса. Угол трения - наименьший угол, при котором зерновая масса начинает скользить по какой-либо поверхности. При скольжении зерна по зерну его называют углом естественного откоса, или углом ската.
Сыпучесть зерновой массы зависит от формы, размера, характера и состояния поверхности зерна, его влажности, количества примесей и их видового состава, материала, формы и состояния поверхности, по которой самотеком перемещают зерновую массу.
Наибольшей сыпучестью обладают массы, состоящие из семян шарообразной формы (горох, просо, люпин). Чем больше отклоняется форма зерен от шарообразной и чем более шероховата их поверхность, тем меньше сыпучесть. Находящиеся в зерновой массе примеси, как правило, понижают ее сыпучесть. При большом содержании легких примесей (соломы, мякины и других примесей такого рода), а также при значительном содержании семян сорняков с цепкой и шероховатой поверхностью сыпучесть может быть почти потеряна. Такую зерновую массу без предварительной очистки не рекомендуется загружать в хранилища, запроектированные на выпуск зерновой массы самотеком.
С увеличением влажности зерновой массы ее сыпучесть также значительно понижается. Это явление характерно для всех зерновых масс, но для шаровидных семян бобовых оно менее выражено.
Самосортирование.
Содержание в зерновой массе твердых частиц, различных по размеру и плотности нарушает ее однородность при перемещении. Это свойство зерновой массы, проявляющееся и как следствие ее сыпучести, называют самосортированием. Так, при перевозках зерна в автомашинах или вагонах, передвижении по ленточным транспортерам в результате толчков и встряхиваний легкие примеси, семена в цветочных пленках, щуплые зерна и др. перемещаются к поверхности насыпи, а тяжелые уходят в ее нижнюю часть.
Самосортирование наблюдается и в процессе загрузки зерновой массы в хранилища. При этом самосортированию способствует парусность - сопротивление, оказываемое воздухом перемещению каждой отдельной частицы. Крупные, тяжелые зерна и примеси с меньшей парусностью опускаются отвесно и быстро достигают основания хранилища или поверхности образовавшейся насыпи. Щуплые, мелкие зерна и примеси с большой парусностью опускаются медленнее; они отбрасываются вихревыми движениями воздуха к стенам хранилища или скатываются по поверхности конуса, образуемого зерновой массой.
Самосортирование - явление отрицательное, так как при этом в зерновой массе образуются участки, неоднородные по физиологической активности, скважистости и т. д. Скопление легких примесей и пыли создает больше предпосылок к возникновению процесса самосогревания. В связи с самосортированием необходимо строго соблюдать правила взятия первичных проб для составления средней пробы.
Скважистость.
При характеристике зерновой массы уже отмечалось, что в ней имеются межзерновые пространства - скважины, заполненные воздухом. Скважины составляют значительную часть объема зерновой насыпи и оказывают существенное влияние на другие ее физические свойства и происходящие в ней физиологические процессы.
Так, воздух, циркулирующий по скважинам, конвекцией способствует передаче тепла и перемещению паров воды. Значительная газопроницаемость зерновых масс позволяет использовать это свойство для продувания их воздухом (при активном вентилировании) или вводить в них пары различных химических веществ для обеззараживания (дезинсекции). Запас воздуха, а следовательно, и кислорода создает в зерновой массе на какой-то период (иногда очень длительный) нормальный газообмен для ее живых компонентов.
Величина скважистости зерновой массы зависит в основном от факторов, влияющих на натуру зерна. Так, с увеличением влажности уменьшается сыпучесть, а следовательно, и плотность укладки. Крупные примеси обычно увеличивают скважистость, мелкие легко размещаются в межзерновых пространствах и уменьшают ее. Зерновые массы, содержащие крупные и мелкие зерна, обладают меньшей скважистостью. Выравненные зерна, а также шероховатые или со сморщенной поверхностью укладываются менее плотно.
В связи с самосортированием скважистость в различных участках зерновой массы может быть неодинаковой, что приводит к неравномерному распределению воздуха в отдельных ее участках. При большой высоте насыпи зерновых масс происходит их уплотнение и скважистость уменьшается. Зная объем, занимаемый зерновой массой, и ее скважистость, легко установить объем находящегося в скважинах воздуха. Это количество воздуха при активном вентилировании принимается за один обмен.
Сорбционные свойства. Зерно и семена всех культур и зерновые массы в целом являются хорошими сорбентами. Они способны поглощать из окружающей среды пары различных веществ и газы. При известных условиях наблюдается обратный процесс - выделение (десорбция) этих веществ в окружающую среду.
Жизненные функции зерна влияют на характер сорбционных процессов и на закономерность распределения влаги.
Не меньшее значение имеют они в практике хранения, обработки и транспортирования зерна. Так, рациональные режимы сушки или активного вентилирования зерновых масс могут быть осуществлены только с учетом их сорбционных свойств. Изменение влажности и массы хранимых или транспортируемых партий зерна также чаще всего происходит вследствие сорбции или десорбции паров воды. Последнее не только имеет технологическое значение, но и связано с материальной ответственностью людей (заведующих складами, кладовщиков и т. д.), хранящих большие массы зерна. В связи с этим в практике хранения зерновых масс и работы с ними очень важно иметь представление о процессах влагообмена.
Равновесная влажность.
Влагообмен между зерновой массой и соприкасающимся с ней воздухом в той или иной степени идет непрерывно. В зависимости от параметров воздуха (его влажности и температуры) и состояния зерновой массы влагообмен происходит в двух противоположных направлениях:
1) передача влаги от зерна к воздуху; такое явление (десорбция) наблюдается, когда парциальное давление водяных паров у поверхности зерна больше парциального давления водяных паров в воздухе;
2) увлажнение зерна вследствие поглощения (сорбции) влаги из окружающего воздуха; этот процесс происходит, если парциальное давление водяных паров у поверхности зерна меньше парциального давления водяных паров в воздухе.
Влагообмен между воздухом и зерном прекращается, если парциальное давление водяного пара в воздухе и над зерном одинаково. При этом наступает состояние динамического равновесия. Влажность зерна, соответствующая этому состоянию, называется равновесной.
Равновесная влажность зерна и семян зависит также от температуры воздуха. Нужно также иметь в виду, что равновесная влажность отдельных зерен или семян в зерновой массе неодинакова вследствие различия их размеров, выполненности и т. д. Даже отдельные анатомические части зерновки или семени характеризуются неодинаковой влажностью. Зародыш у всех злаковых имеет более высокую влажность, чем эндосперм, и т. д.
Теплофизические характеристики. Представление о них необходимо для понятия явлений теплообмена, происходящих в зерновой массе, которые необходимо учитывать при хранении, сушке и активном вентилировании.
Теплоемкость.
Удельная теплоемкость абсолютно сухого вещества зерна примерно 1,51 - 1,55 кДж/(кг °С). С увеличением влажности зерна возрастает и его удельная теплоемкость. Теплоемкость учитывают при тепловой сушке зерна, так как расход тепла зависит от исходной влажности зерна.
Коэффициент теплопроводности зерновой массы находится в пределах 0,42-0,84 кДж/(м. ч. °С). Низкая теплопроводность зерновой массы обусловлена ее органическим составом и наличием воздуха, коэффициент теплопроводности которого всего лишь 0,084 кДж/(м. ч. °С). С увеличением влажности зерновой массы ее теплопроводность растет (коэффициент теплопроводности воды 2,1 кДж/(м. ч. °С), но все же остается сравнительно низкой. Плохая теплопроводность зерновых масс, так же как и низкая температуро-проводность, играет при хранении и положительную, и отрицательную роль.
Коэффициент температуропроводности характеризует скорость изменения температуры в материале, его теплоинерционные свойства.
Скорость нагревания или охлаждения зерновой массы определяется величиной коэффициента температуропроводности.
Зерновая масса характеризуется очень низким коэффициентом температуропроводности, т. е. обладает большой тепловой инерцией. Положительное значение низкого коэффициента температуропроводности зерновых масс заключается в том, что при правильно организованном режиме (своевременном охлаждении) в зерновой массе сохраняется низкая температура даже в теплое время года, Таким образом, представляется возможным консервировать зерновую массу холодом.
Отрицательная роль низкой температуропроводности состоит в том, что при благоприятных условиях для активных физиологических процессов (жизнедеятельности зерна, микроорганизмов, клещей и насекомых) выделяемое тепло может задерживаться в зерновой массе и приводить к повышению ее температуры, т. е. самосогреванию.
Нужно иметь в виду, что скорость изменения температуры в зерновой массе будет зависеть от способа хранения зерна и вида зернохранилищ. При хранении в складах, где высота насыпи зерновой массы невелика, она более доступна действию атмосферного воздуха. Температура здесь изменяется значительно быстрее, чем в силосах элеватора. В них зерновая масса менее подвержена действию атмосферного воздуха, так как в значительной степени защищена от него стенами силосов, обладающими плохой теплопроводностью.
Термовлагопроводность.
Изучение возникновения и развития процесса самосогревания показало, что влага в зерновой массе перемещается вместе с потоком тепла. Такое явление миграции влаги в зерновой массе, обусловленное градиентом температуры, получило название термовлагопроводности.
Практическое значение этого явления огромно. В зерновых массах, обладающих плохой тепло- и температуропроводностью в отдельных участках, особенно периферийных (поверхность насыпи, части насыпи, прилегающие к стенам или полу хранилища), происходят перепады температур, приводящие к миграции влаги (главным образом в виде пара) по направлению потока тепла.
В результате влажность того или иного периферийного слоя зерновой массы повышается с образованием на поверхности зерен конденсационной влаги.
Многочисленные опыты показали, что явление термовлагопроводности наблюдается в зерновой массе с любой влажностью.
Влияние почвенно-климатических условий и агротехнических приемов на качество и сохранение продукции растениеводства
Почти все компоненты зерновой массы представляют собой живой организм и при определенных условиях они могут влиять на качество зерна.
На качество зерна, а также на его физические и физиологические свойства влияют: сорт зерна, условия развития и формирование растений, условия уборки урожая, условия хранения.
Каждый сорт имеет различные потребительские качества, обладает только свойственными ему технологическими достоинствами. Сильно различаются между собой зерновые культуры с пропашными. Поэтому партии зерна необходимо формировать и размещать с учетом не только видовых признаков, но и сортовых особенностей.
Условия развития и формирования растений в значительной степени влияют на урожай, на качество зерна. Если во время формирования и развития растений было достаточно света и тепла, то зерно будет выполненным, урожайность высокая. Сильно влияют на качество зерна ранние осенние заморозки, в этом случае зерно морозобойное с плохими технологическими и пищевыми достоинствами. Дожди в период уборки приводят к увлажнению зерна. Влажное и сырое зерно может через несколько суток испортиться и потерять свои природные признаки. Если зерно на корню повреждено вредителями колоса, его хлебопекарные качества резко ухудшаются.
Засуха очень пагубно действует на качество зерна и его урожай. Зерно будет щуплым и мелким. Если зерно получено с засоренного поля, то на отделение сорной примеси затрачивается много времени и средств, а если в зерновой массе содержится вредная примесь, то необходима специфическая очистка такого зерна. Оно должно размещаться отдельно.
Условия уборки урожая существенным образом влияют на качество зерна. Если зерно убрано в сухую погоду, то проблем с ним не очень много. При раздельной уборке значительно меньше потери за счет исключения осыпания зерна, зерно более чистое и сухое. Но при неправильной организации работ раздельная уборка иногда приносит непоправимый ущерб.
Условия хранения значительно влияют на сохранность и качество зерна. При неправильной организации работ с зерном можно заразить хлебными вредителями, оставшимися на току или в зерноскладе с прошлого года. Можно увлажнить зерно осенними осадками, зерно при этом прорастает, начинается процесс самосогревания. В результате зерно может быть использовано в лучшем случае на спирт.
Обобщая этот материал, видно, что на хранение может поступить зерно различного качества и назначения. Правильно определить его качество, назначить и провести эффективную послеуборочную обработку, установить режимы хранения, сформировать партии зерна по назначению- в этом заключается основная задача технологов.
Характеристика способов хранения зерна гречихиКак временное, так и долгосрочное хранение зерновых масс должно быть организованно таким образом, чтобы не было потерь в массе и тем более потерь в качестве.
Основным способом хранения зерновых масс является хранение их насыпью. Преимущества этого способа следующие: значительно полнее используется площадь; имеется больше возможностей для механизированного перемещения зерновых масс; облегчается борьба с вредителями зерновых продуктов; удобнее организовать наблюдение по всем принятым показателям; отпадают дополнительные расходы на тару и перекладывание продуктов.
Хранение в таре применяют лишь для некоторых партий посевного материала.
Хранение насыпью может быть напольным или закромным (бункера и емкости, силосы).
В системе отрасли хлебопродуктов приняты два основных способа размещения зерна в хранилищах: напольное и в силосах.
При напольном хранении зерно размещают насыпью или в таре на полу склада при небольшой высоте, но при таком хранении зерновая масса соприкасается с наружным воздухом. В этом случае при проветривании складов воздух может частично отбирать у зерна тепло и влагу. Это дает возможность сохранить некоторое время зерно с повышенной влажностью, располагая его в складе тонким слоем (не более 1 м) без вентилирования.
Но зернохранилища с напольным способом хранения имеют существенный недостаток - малый коэффициент использования объема здания и в связи с этим повышенную стоимость.
Зернохранилища, предназначенные для длительного хранения зерна, бывают двух типов: склады и элеваторы.
Вместимость зернохранилищ должна быть достаточной, чтобы в нормальных условиях в них можно было разместить все закупаемое государством зерно, а также переходящие остатки от урожая предшествующих лет и государственные ресурсы.
Зернохранилища должны изолировать зерновую массу от грунтовых вод и атмосферных осадков, а также от влажного и теплого воздуха. К стенам зернохранилищ предъявляют два основных требования: малая теплопроводность и хорошая гигроскопичность внутренней поверхности. При высокой теплопроводности стены не могут уберечь зерно от внешних колебаний температуры воздуха. При резком снижении температуры воздуха на внутренней поверхности стен зернохранилища возможна конденсация водяных паров. Поэтому хорошая гигроскопичность внутренней поверхности стен защищает зерно от влаги, которая поглощается стенами, а не зерном.
При хранении зерно должно быть защищено от вредителей хлебных запасов. Зернохранилище должно быть без щелей, углублений. Конструкция зернохранилища должна облегчить проведение работ по обеззараживанию зерна. Для этого необходимо предусмотреть возможность проведения активного вентилирования зерна и газацию зерна и зернохранилища, стены которого должны быть газонепроницаемыми.
В зернохранилищах все операции должны быть максимально механизированы. Для доведения зерна до стойкого при хранении состояния зернохранилища должны быть оснащены зерноочистительным оборудованием. Состав и производительность этого оборудования должны соответствовать качеству поступающего зерна. Для весового контроля зерна устанавливают весы. Для обеспечения количественной и качественной сохранности зерна зернохранилища должны быть надежными в строительном отношении. Они должны выдерживать без опасных деформаций давление зерновой массы на стены и днища, противодействовать давлению ветра и разрушающему воздействию атмосферы, быть долговечными, пожаро- и взрывобезопасными.
В связи со значительным выделением пыли в процессе перемешивания зерна зернохранилища должны быть безопасными для обслуживающего персонала и располагать достаточным числом аспирационных установок, обеспечивающих нормальные санитарно-гигиенические условия труда.
Конструкция и устройство зернохранилища должны удовлетворять требованиям минимальной стоимости сооружения, наименьшей потребности в строительных материалах, эксплуатационные расходы должны быть минимальными.
Зернохранилища должны быть оборудованы силовой установкой достаточной мощности.
Для хранения зерна широко используют склады различных типов и размеров, суммарная вместимость которых составляет 60% от общей
В складах зерно размещают насыпью, полы в них горизонтально плоские, но есть и с наклонными полами.
Высота насыпи зерна у стен складов с учетом их прочности, натуры и качества зерна допускается в пределах 2,5..4,5 м, в средней части - 4,5..7 м
Наиболее распространены зерновые склады вместимостью 3200 т со стенами из местных материалов. (тип ДМ-61). Размер склада в плане 20 х 60 м, высота по коньку 8,5 м, высота стен 3,2 м. Стены кирпичные, на ленточном бутовом фундаменте, уложенном на песчаной подушке. Полы складов асфальтовые по щебеночной подготовке, что надежно изолирует хранящееся в складе зерно от грунтовых вод и защищает склады от грызунов.
Вместимость складов V об выражают массой зерна, которую можно разместить в них при максимально допустимой загрузке (Б. Е. Мельник, 1996).
Хранилища - место хранения зерна без снижения качества в течение заданного срока хранения. Поэтому устанавливают режим хранения. К режимным параметрам относятся влажность семян, температура, относительная влажность воздуха, удельная подача воздуха для аэрации, периодичность и длительность аэрации. Для предотвращения повышенной жизнедеятельности зародыша семян, а также развития насекомых, клещей и других вредителей температура зерна при хранении не должна превышать 10-150С. Относительная влажность воздуха в хранилище не должна превышать 70%, так как в противном случае возможно некоторое увлажнение семян, а главное - создаются условия, благоприятные для активной жизнедеятельности насекомых. Повышенные температуры и влажность могут привести к порчи зерна. Сухое зерно обладает высокой стойкостью при хранении, не снижает посевных качеств, на них не развиваются ни грибы, ни бактерии и зерно находится в физиологическом равновесии, что позволяет обеспечить сохранность зерна не теряя его посевных и продовольственных качеств.
Развитие в хранящемся зерне амбарных вредителей, особенно клещей, влияет на вкус и запах зерна. При небольшом их количестве зерновая масса приобретает приятный медовый запах, дальнейшее размножение и жизнедеятельность клещей приводят к образованию запах тухлых яиц (сероводорода).
Таким образом, любую зерновую массу при ее хранении и обработке следует рассматривать прежде всего как комплекс живых организмов. Каждая группа этих организмов или отдельные представители при известных условиях могут в той или иной степени проявлять жизнедеятельность и, следовательно, влиять на состояние и качество хранимой зерновой массы.
Микроорганизмы - постоянный и существенный компонент зерновой массы. В 1 г ее обычно находят десятки и сотни тысяч, а иногда и миллионы представителей микробиологического мира. Микрофлора зерновой массы состоит из сапрофитных (включая и эпифитные), фитопатогенных и патогенных для животных и человека микроорганизмов. Подавляющую часть микрофлоры составляют сапрофиты и среди них эпифитные бактерии.
В свежеубранной зерновой массе при правильной уборке количество бактерий достигает 96-99 % всей микрофлоры. Остальное - дрожжи, плесневые грибы и актиномицеты. Пористая структура оболочек плодов и семян позволяет микробам проникать в разные слои покровных тканей и зародыш. Это особенно характерно для зерновок злаковых, семянок подсолнечника и семян овощных культур из семейства зонтичных. Таким образом, в семенах появляется субэпидермальная микрофлора. Ее накоплению при созревании семян способствуют повышенная влажность воздуха и значительные осадки, а при хранении зерна - его повышенная влажность.
В 1968 - 1975 гг. ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил при участии Миргородской МИС новый способ (технологию) выработки гречневой крупы.
Новый способ выработки гречневой крупы включает очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна. Шелушеные зерна от нешелушеных отделяются на ячеистых сортировочных столах после предварительного удаления оболочек, мучки и дробления.
Чтобы улучшить качество и сортность крупы, а также увеличить ее выход, несортированное по размерам зерно последовательно четырехкратно шелушат на обрезиненных валках. На последующие машины после шелушения подают верхние сходы, полученные после сортирования зерна, а крупу извлекают последовательно в несколько этапов, сортируя обогащенную смесь на крупоотделительных машинах. При этом верхний сход, полученный после сортирования, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа крупоотделения - в первую зону сортирования. Кратность шелушения и соответственно число этапов крупоотделения равны четырем.
Такой способ выработки гречневой крупы позволяет значительно уменьшить внутризаводской оборот продукта, повысить производительность и эффективность технологического процесса выработки крупы.
На чертеже изображена схема для осуществления способа (рис. 1). Обрабатываемое зерно (гречиха) поступает на 1-ю систему шелушения 1У включающую машины с обрезиненными валками типа ЗРД. С 1-й системы продукты шелушения направляются на рассев 2.
С сит с отверстиями ф 4 мм рассева 2 после провеивания на аспираторе 3 продукт направляют на сортировочную машину 4 с возвратно-поступательным движением сит для отделения посторонних примесей и дополнительного выделения шелушеного зерна.
Рис. 1. Новая технологическая схема производства гречневой крупы:
1, 5, 13, 19 - соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 - рассевы; 3, 11, 17 - аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 - сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - крупоотделительные машины
С сит с отверстиями ф 4 мм сортировочной машины 4 продукт поступает на 2-ю систему шелушения 5. Сход с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 2 и сортировочной машины 4, обогащенный продуктами шелушения (содержание ядра 90...95 %), полученными после сита с отверстиями ф 4 мм, направляется на крупоотделительные машины 6 с ячеистыми столами (I этап отделения ядрицы), колеблющимися с частотой не более 3,3 с-1(200 об/мин). Выделенная ядрица направляется на контрольные крупоотделительные машины 7, а продукт, получаемый нижним сходом с крупоотделительных машин 6, направляется на крупоотделительные машины 8 (II этап отделения ядрицы). Продукт верхнего схода крупоотделительных машин 6 и 8 идет для дополнительного контроля на сортировочную машину 9, откуда сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм поступает на контрольные крупоотделительные машины 7. После 2-й системы шелушения 5 продукты направляются на рассев 10. Сход с сита с отверстиями 0 4 мм рассева 10 после провеивания на аспираторе 11 и просеивания на сортировочной машине 12 поступает на 3-ю систему шелушения 13. Продукт, идущий сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 10, направляется на крупоотделительные машины 14. После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные системы крупоотделительных машин 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15. После 3-й системы шелушения 13 продукты поступают на рассев 16. Сход с сита с отверстиями ф4 мм рассева 16 после провеивания на аспираторе с замкнутым циклом воздуха 17 и просеивания на сортировочной машине 18 поступает на 4-ю систему шелушения 19. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 16 вместе с продуктом, поступающим от сортировочной машины 12, направляется на крупоотделительные машины 20 (III этап крупоотделения). После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные крупоотделительные машины 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15 либо 22. Продукты шелушения машины 19 направляются на рассев 21. Сход с сита с отверстиями ф 4 мм рассева 21 возвращается на рассев 2. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 2,0 мм рассева 21 поступает на крупоотделительные машины 22. После крупоотделительных машин 22 продукт верхнего схода (ядрица) направляется на выбой, а нижнего схода-на рассев 2. Лузга, отвеиваемая на аспираторах 3, 11 и 17, направляется на контроль (на чертеже не показан). Мучка и дробленка, высеиваемые на рассевах 2, 10, 16 и 21 и сортировочных машинах 4, 9, 12 и 18, также поступают на контроль.
Ввиду того что размеры зерен гречихи колеблются в широких пределах, технологический процесс гречезавода в настоящее время предусматривает обязательное сортирование (предварительное и окончательное) гречихи на шесть фракций с помощью рассевов или крупосортировочных машин с последующим шелушением каждой фракции гречихи отдельно на вальцедековых станках. Ядрицу выделяют также пофракционно на рассевах, что требует развитого технологического процесса. В этом заключаются основные особенности существующего технологического процесса выработки гречневой крупы.
При подготовке зерна гречихи к переработке в крупу после очистки ее подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.
Аппарат для пропаривания зерна с автоматическим управлением А9-БПБ предназначен для обработки паром гречихи, проса, овса, пшеницы, риса и др.
Корпус аппарата служит сосудом для пропаривания зерна. Внутри корпуса расположен змеевик для равномерного распределения пара. Корпус смонтирован на станине. На крышке установлен загрузочный затвор. Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными приводами. Электрооборудование аппарата состоит из электроприводов затворов, конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на 90°, сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни зерна при загрузке и выгрузке аппарата, двух клапанов с электроприводами для подачи и выпуска пара, пульта управления.
Пульт управления предназначен для дистанционного автоматического управления основными операциями. Электросхемой предусмотрены два режима управления работой аппарата: ручной и автоматический. Ручной режим служит для наладки работы аппарата, отработки операций, доработки продукта в аварийных ситуациях и для управления работой аппарата при отказе автоматики. Основной режим работы - автоматический.
Зерно загружается в сосуд аппарата, пропаривается в течение 1 ...6 мин в зависимости от вида зерна и выгружается через разгрузочный затвор.
Приемочные испытания аппарата А9-БПБ проведены в гидротермическом отделении гречецеха Брянского комбината хлебопродуктов. При испытаниях аппарат был настроен на режим работы, рекомендованный по результатам первого этапа испытаний: отсчет времени пропаривания проводился с момента пуска пара в сосуд аппарата. Кроме того, продолжительность цикла была сокращена за счет более рационального совмещения операций: открытие клапана впуска пара и пропаривание; пропаривание и закрытие клапана впуска пара; открытие клапана выпуска пара, выпуск пара. Время цикла при этом составило 492 с. Испытания показали, что при давлении в паропроводе 6 105 Па набор заданного давления в сосуде происходит за 1 мин 45 с.
Качество пропаривания на заданном режиме в ходе испытаний аппарата А9-БПБ контролировали как по равномерности нагрева и увлажнению зерна, так и по цвету, вкусу и запаху полученной крупы.
Проведенные испытания подтвердили, что неравномерность (отклонение между крайними значениями показателей) распределения влажности в зерне изменяется в пределах 0,3...1,6%. Этот же показатель по среднеарифметическому значению не превышает 0,2...0,3 %. Влажность гречихи в результате пропаривания в среднем увеличилась на 3,7...4,4% (размах колебаний от 3,4 до 4,9 %). Следовательно, увлажнение зерна по всему объему сосуда аппарата происходит достаточно равномерно. Данные, полученные при испытаниях, приведены в таблице 6.
Годовой экономический эффект от использования одного аппарата А9-БПБ взамен пропаривателя Г.С. Неруша составляет 4 тыс. р.
Другой эффективный аппарат в схеме гидротермической обработки гречихи - сушилка паровая А1-БС2-П.
Сушилка паровая А1-БС2-П предназначена для сушки зерна крупяных культур, прошедшего гидротермическую обработку. Сушилка состоит из следующих основных частей: зерноприемника, секций нагревательных, разгрузочной секции с приводом.
Зерноприемник служит для равномерного распределения зерна по длине сушилки. Он представляет собой стальной короб размерами 198 х 376 х 650 мм. На крышке зерноприемника расположены два приемных патрубка. Для поддержания постоянного уровня зерна имеются электронные датчики уровня.
Нагревательные секции служат для сушки зерна теплом, отдаваемым паром через поверхность нагрева. Каждая секция состоит из коллектора, имеющего две камеры - паровую и конденсационную, в которые вварены в шахматном порядке цилиндрические и овальные трубы (по 21 трубе на секцию). Цилиндрические бесшовные трубы, проходящие внутри овальных, связаны с паровой, а овальные - с конденсационной камерами.
Коллекторы нагревательных секций соединены между собой патрубками-калачами, подающими пар и конденсат из верхних секций в нижнюю. С обеих сторон внутри нагревательных секций расположены наклонные скатные плоскости, которые предотвращают высыпание зерна из сушилки и одновременно образуют каналы для циркуляции воздуха.
Для осмотра, очистки и ремонта деталей, находящихся внутри сушилки, в секциях с двух сторон расположены дверки. Каждая нагревательная секция имеет с одной стороны 60 отверстий ф 20 мм (по 15 на одной дверке) для подсоса в сушилку наружного воздуха, а с противоположной стороны - диффузоры, для удаления увлажненного воздуха из сушилки. Количество отсасываемого воздуха из каждой нагревательной секции регулируют, изменяя размеры выходной щели. Секция разгрузочная служит основанием, на котором монтируются нагревательные секции.
Несущей конструкцией всех десяти нагревательных секций служат две опоры, находящиеся на раме по обе стороны сушилки. В разгрузочной секции предусмотрены восемь бункеров и цепной конвейер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой скребками. Верхние ветви конвейера движутся по направляющим, а нижние - по дну, представляющему собой выдвижные поддоны. Привод цепного конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Скорости цепного конвейера регулируют вариатором посредством маховичка.
После гидротермической обработки зерно поступает в зерноприемник, откуда под действием силы тяжести опускается вниз в нагревательные секции. Для удаления влаги из зерна в сушилке используется принцип контактной сушки, т. е. тепло передается зерну непосредственно от нагретой поверхности овальных труб, между которыми оно движется. Испарившаяся из зерна влага поглощается воздухом и вместе с ним удаляется из сушилки. Пройдя нагревательные секции, просушенное зерно поступает в бункера разгрузочной секции и выходит на площадки, с которых снимается скребками цепного конвейера и нижней его ветвью транспортируется к выходному отверстию.
Производительность сушилки и экспозиция сушки зерна зависят от скорости движения цепного конвейера, регулируемой клиноременным вариатором.
Для нагрева труб нагревательных секций используют сухой насыщенный пар. Давление пара в трубах и его температуру регулируют редукционным клапаном. Давление пара в сушилке контролируют манометром. Отработанный пар и конденсат из сушилки выводятся через конденсатоотводчик.
Техническая характеристика сушилки А1-БС2-П
Производительность на зерне с натурой 570 г/л при 56...60
снижении влажности пропаренного зерна на 7...9 %, т/сут
Расход пара на 1 т %, кг/ч 5 5 0.. .65 0
Давление пара, Па До 3,43 105
Расход воздуха на 1 т%. влагосъема, м3 /ч 200
Аэродинамическое сопротивление, Па 137,2
Скорость движения цепи конвейера при проектной 0,061...0,067
производительности, м/с
Электродвигатель привода вентилятора ВЦП № 6:
мощность, кВт 7,5
частота вращения, с-1 (об/мин) 24,3 (1460)
Электродвигатель привода конвейера:
мощность, кВт 1,1
частота вращения, с-1 (об/мин) 15,5 (930)
Редуктор:
тип РЧУ-80
передаточное число 31
Габариты, мм:
ширина 810
высота 8100
Масса, кг 5760
Новый способ выработки гречневой крупы испытывали на крупяном заводе Брянского мелькомбината хлебопродуктов. Плановая суточная производительность завода в период испытаний была 125 т/сут при базисном выходе крупы 66 %.
Во время испытаний кинематические параметры основного технологического оборудования характеризовались следующими величинами:
шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД (четыре системы) - окружная скорость быстроходных валков 9... 12 м/с и отношение окружных скоростей быстроходных валков к тихоходным 2,0... 2,25;
рассевы ЗРМ (четыре системы) - частоты колебаний ситовых корпусов 2,3...2,6 с-1 (140...156 об/мин) и радиусы круговых колебаний корпусов 25 мм;
крупосортировки А1-БКГ (три системы) - частота колебаний ситовых корпусов 5,3...5,6 с-1 (320...340 об/мин) и амплитуда 9 мм;
крупоотделители А1-БКО-1,5 (шесть основных систем и две контрольные) -частота колебаний сортировочных дек 2.8...3 с-1 (170... 185 об/мин) и амплитуда 28 мм.
Технологические показатели работы машин А1-ЗРД на шелушении зерна гречихи свидетельствуют о том, что коэффициент шелушения был не ниже достигаемого в практике при шелушении гречихи на вальцедековых станках. В то же время количество дробленого ядра по отношению к массе продукта, поступающего в машину, на всех системах не превышало 1,14%, что значительно ниже получаемого в практике (2...3%) и предусмотренного Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных заводах (1,5...2,5 %) при шелушении гречихи на вальцедековых станках. Коэффициент цельности ядра в среднем составил 0,96.
Количество продукта, поступающего на машины А1-ЗРД при работе их с производительностью до 3000 кг/ч, на качество шелушения практически не влияет.
Продукты шелушения после машины А1-ЗРД каждой системы поступают на рассевы для выделения ядра, продела и мучки. Кроме этих продуктов, на рассевы 1-й, 2-й и 3-й систем поступали нижние схода соответствующих крупоотделительных машин.
После сортирования на рассевах проходом через сита с отверстиями ф 4,0 мм и сходом с сит с размерами отверстий 1,7 х 20 мм получали продукт с незначительным содержанием нешелушеного зерна, который после провеивания направляли для отделения ядрицы на крупоотделительные машины А1-БК0. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями ф 4,0 мм и содержащий значительное количество нешелушеного зерна, после провеивания и дополнительного просеивания на крупосортировках, где от него отбирали еще некоторое количество ядра, подавали на машины А1-ЗРД последующей системы шелушения.
Работа рассевов на сортировании продуктов шелушения гречихи характеризуется тем, что сходом с сит с отверстиями Ø4,0 мм получают 65,8... 74,9 % продукта от общего количества с содержанием в нем 26...34,24 % ядра. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х х 20 мм, состоит в основном из ядра с содержанием в нем нешелушеного зерна до 9,6 %.
При сортировании продуктов шелушения на рассевах и крупосортировках содержание нешелушеных зерен и сорной примеси возрастает по мере движения продукта по системам.
Из схода (сита с отверстиями Ф4 мм) рассевов после предварительного провеивания дополнительно выделяли на крупосортировках от 10 до 19,3 % ядра. Содержание нешелушеных зерен в этом продукте в зависимости от системы составляло от 5,36 до 7,68%. Схода сит с отверстиями Ø 4 мм, поступившие на машины А1-ЗРД, составляли 80...90% и содержали 27,80...30,00% ядра, что свидетельствует о возможностях дальнейшего совершенствования процесса сортирования продуктов шелушения.
Ядрицу из продукта, полученного сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм на рассевах и проходом через сита Ø4,0 мм, на крупосортировках извлекали на крупоотделительных машинах А1-БКО. При этом машины б, 14, 20, 8 и 15 работали на предварительном извлечении ядра, а машины 7 и 22 - на окончательном контроле крупы.
Технологические показатели, характеризующие работу крупоотделительных машин на предварительном извлечении ядра и окончательном контроле крупы, показывают, что в верхний сход поступало 40,0...58,8 % (коэффициент извлечения) от исходного продукта. При этом содержание нешелушеных зерен в верхнем сходе находилось в пределах 0,32...0,52 %.
Анализ работы крупоотделительных машин показывает, что имеются определенные резервы в повышении эффективности их работы. Работавшие на контроле верхних сходов крупоотделительные машины обеспечивали получение гречневой крупы, отвечающей требованиям первого сорта. При этом извлекалось до 51 % крупы от общего количества продукта, поступавшего на эти крупоотделители. Необходимо отметить, что при работе крупоотделительных машин А1-БКО на предварительном и окончательном контроле крупы в верхний сход поступало незначительное количество сорной примеси, несмотря на большое ее содержание в исходном продукте. Основное количество сорной примеси поступало в нижние схода.
В результате длительных технологических испытаний и определения качественно-количественных показателей работы основного оборудования установлено, что главное преимущество нового способа выработки крупы по сравнению с применяемой технологией - уменьшение дробления
ядра в процессе переработки гречихи в крупу и увеличение ее общего выхода.
Это подтверждается также сравнением выходов крупы (табл. 2), полученных при переработке близкой по качеству гречихи (новый способ и существующая технология).
Повышенный выход крупы первого сорта и общий выход крупы при новом способе ее выработки получен за счет уменьшения дробления ядра.
Используя данные, полученные при сравнительных испытаниях существующей и новой технологий выработки гречневой крупы, можно определить итоговую разницу всех видов круп, полученных из одной тонны гречихи (табл. 3). Из таблицы следует, что в результате улучшения сортности крупы и увеличения общего ее выхода стоимость крупы при новом способе возрастает на 16,75 р. (367,82 - 351,07). За сопоставимый годовой объем переработки гречихи в сравниваемых вариантах принято 37770 т.
Экономический эффект в результате улучшения сортности и увеличения выхода крупы составит 37 770 16,75 0,692 = 437 792 р. в год. Одновременно с этим эксплуатационные расходы в результате замены изнашиваемых обрезиненных валков на шелушильных машинах А1-ЗРД (из расчета срока службы одной пары валков в течение лишь 70 ч) увеличиваются на 40832 р. Общий экономический эффект от использования нового способа выработки гречневой крупы на одном крупяном заводе производительностью 125 т/сут составит 396 960 р. (437792-40832).
На основе проведенных испытаний нового способа выработки гречневой крупы Харьковский ПЗП разработал проект реконструкции грече- завода с увеличением его производительности до 160 т/сут и выхода крупы до 70 %, в котором использованы шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД, крупоотделительные машины А1-БКО, аспираторы с замкнутым циклом воздуха, рассевы, крупосортировки и др.
Отходы крупяного производства (мучель) – хороший концентрированный корм. Мякина, солома и зеленная масса у белых и белопятнистых животных (особенно у овец и свиней) могут вызвать гречишную болезнь (фигопиризм), при которой воспаляется и зудит кожа под действием солнечного света. Солому гречихи используют обычно на подстилку животным или запахивают в почву как ценное органическое удобрение. Из нее можно добывать естественный безвредный пищевой краситель.
Исходные данные для написания курсовой работы
Введение………………………………………………………………………………5
Природно-климатические условия зоны……………………………………… 6
Климатический условия…………………………………………………6
Агропроизводственная характеристика почвы……………………….8
Морфологические и биологические особенности культуры………………..10
Хозяйственно-биологическая характеристика сорта (гибрида)…….12
Расчет потенциальной урожайности культуры……………………………..13
Расчет потенциальной урожайности культуры по приходу ФАР….13
Расчет биологической урожайности культуры по элементам структуры урожая……………………………………………………………………14
Технология возделывания культуры………………………………………....15
Размещение культуры в севообороте…………………………………..15
Расчет норм удобрений на запланированный урожай……………….15
Система обработки почвы………………………………………………17
Расчет весовой норма высева культуры……………………………….19
Подготовка семян к посеву………………………………………………19
Посев культуры…………………………………………………………..20
Уход за посевами…………………………………………………………21
Уборка урожая……………………………………………………………22
Расчет фонда засыпки семян и площади семенных участков…………23
Хранение и переработка культуры……………………………………………25
Порядок расчетов за реализованную продукцию…………………….28
Агротехническая часть технологической карты культуры…………………30
Выводы и предложения………………………………………………………..32
8.Список литературы………………………………………………………………33
Файлы: 1 файл
При сушке семян гречихи необходимо добиваться не только сохранения, но и повышения их семенных качеств (энергии прорастания и всхожести), а продовольственного зерна - сохранения технологических и пищевых качеств, характеризующихся процентом выхода и качества крупы.
Хранение семян. Семена гречихи не имеют четко выраженного периода послеуборочного дозревания: после уборки полностью зрелые из них, обладают всхожестью 97-99%, и сразу могут прорасти, находясь в валках при длительных дождях. Но в большинстве случаев созревание растянуто и наравне с полностью зрелыми семенами находятся и недозрелые с повышенной влажностью и незаконченным послеуборочным дозреванием, которое завершается в период хранения. Но даже в сухих и прошедших дозревание семенах не прекращается жизнедеятельность, они продолжают дышать, интенсивность которого с понижением влажности их и температуры воздуха снижается. Поэтому засыпать на хранение семена гречихи необходимо при влажности не выше 13,0-13,5 % в хорошо проветриваемые сухие помещения, а лучше всего в мешки, уложенные в штабеля. Мешки с семенами, уложенные в штабеля должны не менее, чем раз в 6 месяцев перекладываться в избежание потери всхожести и ускорения послеуборочного дозревания.
Пищевая промышленность
Рисунок 1 – Безотходная технология производства гречихи.
Шелуха
Солома, полова
Мёд
Перга
Прополис
Пчеловодство
Пыльца
Бактериальные удобрения
Корень
Стебель
Листья
Бутоны
Цветки
Растения гречихи
Фармакология
Мебель, инкрустация
Удобрения
Медицина
Плиты, изоляция
Кормопроизводство
Зерно
Кулинария
Крупа
Мука
- Порядок расчетов при реализации зерна.
Фактически
сдано 250т. зерна гречихи. Стоимость
одной тонны – 4000 рублей. Влажность
– 19%, сорная примесь – 4%, зерновая примесь
– 7%.
Таблица 11 – Расчет зачетной массы сданного зерна
| Показатели качества | Фактические данные, % | Базисные кондиции, % | Отклонение, % | Коэффициент пересчета | Скидка (-) или надбавка (+) | |
| % | т | |||||
| Влажность | 19 | 15 | -4 | 1 | -4 | |
| Сорная примесь, % | 4 | 1 | -3 | 1 | -3 | |
| Сумма скидки (-) или надбавки (+), % | -7 | |||||
| Скидка (-) или надбавка (+),т | 17,5 | |||||
Скидка с фактически сданного зерна составит 7% от 250 т (17,5). Зачетная масса равна:
250 т -17,5 т = 232,5 т.
Плата за сушку и очистку 1 т зерна в рублях составит 2,5% от 4000 руб. т.е. 100 руб.
Плата за сушку и очистку за фактически сданное зерно равна:
250 т * 100 руб. = 25000 руб.
Предварительная стоимость зачетной массы будет равна произведению закупочной цены на зачетную массу.
4000 руб. * 232,5 = 930000 руб.
Таблица 12 – Расчет платы за сушку и очистку зерна
| Показатели качества | Фактические данные, % | Базисные кондиции, % | Отклонение, % | Коэффициент перерасчета, % | Скидка (-), надбавка (+) | |
| % | руб. | |||||
| Влажность | 19 | 15 | -4 | 0,4 | -1,6 | |
| Сорная примесь | 4 | 1 | -3 | 0,3 | -0,9 | |
| Сумма скидки, % | -2,5 | |||||
| Сумма скидки, руб. | 100 | |||||
Таблица 13 – Расчет окончательной стоимости сданного зерна
| Показатели качества | Фактические данные, % | Базисные кондиции, % | Отклонение, % | Коэффициент перерасчета | Скидка (-), надбавка (+), %, руб |
| Зерновая примесь, % | 7 | 1 | -6 | 0,1 | -0,6 |
| Зараженность, степень | 0,5 | ||||
| Натура, г/л | За 10г 0,1 | ||||
| Скидка, надбавка, % | -0,6 | ||||
| Скидка, надбавка, руб. | 5580 |
Скидка в рублях составит 0,6 % от предварительной зачетной массы, т.е. 5580 руб.
Окончательная стоимость зачетной массы равна:
930000
руб. – 25000 руб. – 5580 руб. = 899420
руб.
- АГРОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ ВОЗДЕЛЫВАНИЯ КУЛЬТУРЫ.
Таблица 14 – Агротехническая часть технологической карты возделывания культуры
| Наименование работы | Календарные сроки | Требования | Состав агрегата | |
| трактор | С.-х. машина | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Дисковое лущение стерни в двух направлениях при засоренности корневищными сорняками | 20.08 – 30.08 | Вслед за уборкой предшественника, на глубину 6-8 и 10-12 см | К-701
Т-150К ДТ-75М |
БДТ-10
БДТ-7 БДТ-3 |
| Вспашка с предплужниками | 25.09 – 30.09 | После стерневых предшественников на 25-27 см или на глубину пахотного слоя при отрастании сорняков, после пропашных – на 20-22 см сразу после уборки предшественника, вслед за разбрасыванием удобрений | К-701
Т-150К ДТ-75МВ |
ПТК-9-35
ПЛН-6-35 ПЛН-4-35 |
| Боронование зяби после отвальной обработки почвы | 2 – 3 декада марта | При наступлении физической спелости почвы по диагонали или вдоль вспашки, без огрехов | ДТ-75МВ | СГ-21+21БЗТС-1,0 |
| 1-я культивация с боронованием | 20-25 апреля | Через 4-5 дней после боронования на глубину 10-12 см вслед за внесением удобрений | Т-150К | 2КПС-4+8БЗСС-1,0+4ШБ-2,5 |
| 2-я культивация с боронованием | 20-25 мая | 2-я культивация с боронованием на глубину 8-10 см | Т-150К | 2КПС-4+8БЗСС-1,0+4ШБ-2,5 |
| 3-я культивация с боронованием | 4 – 5 июля | Предпосевная культивация на глубину заделки семян 5-8 см | Т-150К | 2КПС-4+8БЗСС-1,0+4ШБ-2,5 |
| Прикатывание | 4 – 5 июля | Вслед за культивацией, на сухой или умеренно влажной почве, структурной | ДТ-75МВ | СГ-21+11 секций 3 |
| Протравливание семян | За 2-3 месяца до посева | Полусухой способ, 10 л раствора на 1 т семян | ПС-10
ПСШ-5 |
ТМТД, фентиурамом 2кг/1т |
| Воздушно-тепловой обогрев | 3-5 дней | Семена расстилают слоем около 10 см на площадках (на 2-3 дна) под навесом или на складе (на 5-6 дней), перелопачивают в течении дня несколько раз. Температура теплоносителя не более 60, нагрев семян 35-30 . Продолжительность двое суток. | Вручную
БВ-40 ВПТ-400 ВПТ-600 А |
|
| Посев | 5.07 | При достижении устойчивой температуры почвы 14-18 на глубине 5-8 см. Обеспечить заданную норму высева, глубину заделки семян и удобрений. | МТЗ-80 | СЗ-36 |
| Довсходовое боронование | 7 – 8.07 | Предупреждение образования почвенной корки, уничтожение сорняков, сохранение влаги. Легкие бороны, поперек посевов, в 1 след | МТЗ-80 | СГ-21 |
| Повсходовое боронование | 10 – 15.07 | Для поддержания почвы в рыхлом состоянии, сохранения влаги и борьбы с сорняками, на глубину 5-6 см | МТЗ-80 | БЗСС-1,0А |
| Убирают раздельным способом | До заморозков
По мере подсыхания валков: 4-5 днейпосле скашивания |
Скашивают в валки 70-80% семян на растении, высота среза 12-15 см. жатки необходимо оборудовать стеблеподъемниками диаметром 10-12 см. Подбор осуществляется комбайнами. | Енисей – 1200 РМ | ЖНС-6-12 |
| Уборка соломы | Одновременно с подбором и обмолотом валков | Скирдуются по 30-50 т. | К-701 | ВНК-11 |
| Очистка зерна | Одновременно с уборкой урожая | Полное отделение от легких примесей. | ОВС-25 | |
| Сортировка семян с затариванием и штабелевкой | После уборки | Полное отделение битых битых зерен, семян сорняков. | ОС-4,5А | |
Как временное, так и долгосрочное хранение зерновых масс должно быть организованно таким образом, чтобы не было потерь в массе и тем более потерь в качестве.
Основным способом хранения зерновых масс является хранение их насыпью. Преимущества этого способа следующие: значительно полнее используется площадь; имеется больше возможностей для механизированного перемещения зерновых масс; облегчается борьба с вредителями зерновых продуктов; удобнее организовать наблюдение по всем принятым показателям; отпадают дополнительные расходы на тару и перекладывание продуктов.
Хранение в таре применяют лишь для некоторых партий посевного материала.
Хранение насыпью может быть напольным или закромным (бункера и емкости, силосы).
В системе отрасли хлебопродуктов приняты два основных способа размещения зерна в хранилищах: напольное и в силосах.
При напольном хранении зерно размещают насыпью или в таре на полу склада при небольшой высоте, но при таком хранении зерновая масса соприкасается с наружным воздухом. В этом случае при проветривании складов воздух может частично отбирать у зерна тепло и влагу. Это дает возможность сохранить некоторое время зерно с повышенной влажностью, располагая его в складе тонким слоем (не более 1 м) без вентилирования.
Но зернохранилища с напольным способом хранения имеют существенный недостаток - малый коэффициент использования объема здания и в связи с этим повышенную стоимость.
Зернохранилища, предназначенные для длительного хранения зерна, бывают двух типов: склады и элеваторы.
Вместимость зернохранилищ должна быть достаточной, чтобы в нормальных условиях в них можно было разместить все закупаемое государством зерно, а также переходящие остатки от урожая предшествующих лет и государственные ресурсы.
Зернохранилища должны изолировать зерновую массу от грунтовых вод и атмосферных осадков, а также от влажного и теплого воздуха. К стенам зернохранилищ предъявляют два основных требования: малая теплопроводность и хорошая гигроскопичность внутренней поверхности. При высокой теплопроводности стены не могут уберечь зерно от внешних колебаний температуры воздуха. При резком снижении температуры воздуха на внутренней поверхности стен зернохранилища возможна конденсация водяных паров. Поэтому хорошая гигроскопичность внутренней поверхности стен защищает зерно от влаги, которая поглощается стенами, а не зерном.
При хранении зерно должно быть защищено от вредителей хлебных запасов. Зернохранилище должно быть без щелей, углублений. Конструкция зернохранилища должна облегчить проведение работ по обеззараживанию зерна. Для этого необходимо предусмотреть возможность проведения активного вентилирования зерна и газацию зерна и зернохранилища, стены которого должны быть газонепроницаемыми.
В зернохранилищах все операции должны быть максимально механизированы. Для доведения зерна до стойкого при хранении состояния зернохранилища должны быть оснащены зерноочистительным оборудованием. Состав и производительность этого оборудования должны соответствовать качеству поступающего зерна. Для весового контроля зерна устанавливают весы. Для обеспечения количественной и качественной сохранности зерна зернохранилища должны быть надежными в строительном отношении. Они должны выдерживать без опасных деформаций давление зерновой массы на стены и днища, противодействовать давлению ветра и разрушающему воздействию атмосферы, быть долговечными, пожаро- и взрывобезопасными.
В связи со значительным выделением пыли в процессе перемешения зерна зернохранилища должны быть безопасными для обслуживающего персонала и располагать достаточным числом аспирационных установок, обеспечивающих нормальные санитарно-гигиенические условия труда.
Конструкция и устройство зернохранилища должны удовлетворять требованиям минимальной стоимости сооружения, наименьшей потребности в строительных материалах, эксплуатационные расходы должны быть минимальными.
Зернохранилища должны быть оборудованы силовой установкой достаточной мощности.
Для хранения зерна широко используют склады различных типов и размеров, суммарная вместимость которых составляет 60% от общей
В складах зерно размещают насыпью, полы в них горизонтально плоские, но есть и с наклонными полами.
Высота насыпи зерна у стен складов с учетом их прочности, натуры и качества зерна допускается в пределах 2,5..4,5 м, в средней части - 4,5 ..7 м
Наиболее распространены зерновые склады вместимостью 3200 т со стенами из местных материалов. (тип ДМ-61). Размер склада в плане 20 х 60 м, высота по коньку 8,5 м, высота стен 3,2 м. Стены кирпичные, на ленточном бутовом фундаменте, уложенном на песчаной подушке. Полы складов асфальтовые по щебеночной подготовке, что надежно изолирует хранящееся в складе зерно от грунтовых вод и защищает склады от грызунов.
Вместимость складов V об выражают массой зерна, которую можно разместить в них при максимально допустимой загрузке (Б.Е. Мельник, 1996).
Хранилища - место хранения зерна без снижения качества в течение заданного срока хранения. Поэтому устанавливают режим хранения. К режимным параметрам относятся влажность семян, температура, относительная влажность воздуха, удельная подача воздуха для аэрации, периодичность и длительность аэрации. Для предотвращения повышенной жизнедеятельности зародыша семян, а также развития насекомых, клещей и других вредителей температура зерна при хранении не должна превышать 10-150С.Относительная влажность воздуха в хранилище не должна превышать 70%, так как в противном случае возможно некоторое увлажнение семян, а главное - создаются условия, благоприятные для активной жизнедеятельности насекомых. Повышенные температуры и влажность могут привести к порчи зерна. Сухое зерно обладает высокой стойкостью при хранении, не снижает посевных качеств, на них не развиваются ни грибы, ни бактерии и зерно находится в физиологическом равновесии, что позволяет обеспечить сохранность зерна не теряя его посевных и продовольственных качеств.
Развитие в хранящемся зерне амбарных вредителей, особенно клещей, влияет на вкус и запах зерна. При небольшом их количестве зерновая масса приобретает приятный медовый запах, дальнейшее размножение и жизнедеятельность клещей приводят к образованию запах тухлых яиц (сероводорода).
Таким образом, любую зерновую массу при ее хранении и обработке следует рассматривать прежде всего как комплекс живых организмов. Каждая группа этих организмов или отдельные представители при известных условиях могут в той или иной степени проявлять жизнедеятельность и, следовательно, влиять на состояние и качество хранимой зерновой массы.
Микроорганизмы -- постоянный и существенный компонент зерновой массы. В 1 г ее обычно находят десятки и сотни тысяч, а иногда и миллионы представителей микробиологического мира. Микрофлора зерновой массы состоит из сапрофитных (включая и эпифитные), фитопатогенных и патогенных для животных и человека микроорганизмов. Подавляющую часть микрофлоры составляют сапрофиты и среди них эпифитные бактерии.
В свежеубранной зерновой массе при правильной уборке количество бактерий достигает 96--99 % всей микрофлоры. Остальное -- дрожжи, плесневые грибы и актиномицеты. Пористая структура оболочек плодов и семян позволяет микробам проникать в разные слои покровных тканей и зародыш. Это особенно характерно для зерновок злаковых, семянок подсолнечника и семян овощных культур из семейства зонтичных. Таким образом, в семенах появляется субэпидермальная микрофлора. Ее накоплению при созревании семян способствуют повышенная влажность воздуха и значительные осадки, а при хранении зерна -- его повышенная влажность.